2.汽车覆盖件及零件模具的高速切削加工

    高速铣削技术在加工三维自由曲面、超硬材料方面的具有显著优势。

    汽车零件模具：一种型号的汽车往往需上千副模具，为了尽快适应新车型的需要，汽车外、内覆盖件模具和树脂防冲挡的成形模具等均必须缩短制作周期和降低生产成本。因此，高速切削加工是此类模具加工制造的首选工艺方案。模具经过高速、少切削精加工后，钳工修模工作量大为减少，模具制造周期可缩短40%。例如对安全门锁的注塑模采用高速铣削加工，材料硬度为HRC54的模具钢，可使用的最小刀具直径为（φ0.6mm，最大切深可达4.8mm，加工时间为3h，表面粗糙度达Ra0.4μm，不再需要钳工工序，大大缩短了加工时间。

    汽车覆盖件：汽车的内、外覆盖件、仪表盘等大都采用注塑模具批量制造，而这些注塑模具一般都是复杂型腔和薄壳结构，普通的切削加工往往不能同时满足表面粗糙度、弯曲度的精度要求，为此还需施以适当的手工精修加工。而采用高速切削加工，能够带来多方面的好处：1）与传统的精加工相比，进一步实现高精度化；2）高速切削加工的每次切除量相当小，可以高速地实现多次精密切削加工，从而大大减少了人工修整的工作量，大大提高了覆盖件模具的加工效率；3）由于切削速度极大提高，与过去的精加工工序相比，加工周期大幅度缩短。

    如汽车覆盖件模具大多由各种自由曲面构成，高速铣削用高转速、小切深、大进给的加工方法，能提高模具的制造精度，延长模具的使用寿命，从而提高注塑件的质量。而且在大进给速度条件下，高速铣削机床具有高精度定位功能和高精度插补功能，特别是圆弧高精度插补。

    又如，对于前围档板冲压模具的精加工，主要应保证型面的质量。一般情况下，大面积精铣时要求铣削过程中不更换铣刀或刀刃，一次完成整个型面的铣削，这对铣刀的精度和耐用度要求相当高。利用高速切削的技术特征，选用高切削速度、微进给量和多次切削的精加工工艺，恰恰可以做到扬长避尹短，满足覆盖件模具自由曲面加工的要求。为保证冲压过程中容易进料，应使加工刀纹与冲压材料进料方向一致，因此宜采取射状走刀。为确保表面加工质量，切削深度定为0.2mm，切削进给量为0.2mm/r，切削速度为200m/min，初次刀具半径为20mm球头铣刀，清根铣时刀具半径为8mm球头铣刀。像这种原来只能用人工（高级钳工）来进行精修加工的工艺过程，现在完全可以采用高速切削来完成，模具的整体加工效率得到明显提高。